El Post 2 te dejó con una promesa: el replenishment basado en pedido reacciona a una demanda que ya existe, y tarde o temprano eso no basta. Hace falta algo que actúe sobre el propio pick face, antes de que ningún pedido lo pida.
De eso va este post. Dos métodos, ambos gobernados por una cantidad mínima, ambos corriendo en silencio en la mayoría de sistemas EWM productivos: Automatic Replenishment y Planned Replenishment.
Se suelen meter en el mismo saco. No deberían. La diferencia entre ellos es cuándo miran, y esa diferencia decide si tu pick face sobrevive a un lunes malo.
Los cuatro métodos, y dónde encajan estos dos
SAP EWM define cuatro métodos base de replenishment. Existe un quinto, Crate Part Replenishment, en el Customizing y en la transacción de replenishment, pero solo se usa para suministro a producción, así que déjalo aparte por ahora.
Lee ese gráfico con calma, porque es el post entero en una imagen. El mismo pick face, la misma ola, cuatro momentos de intervención completamente distintos.
Automatic Replenishment: el que reacciona al instante
El sistema lanza el automatic replenishment en segundo plano cuando se confirma una tarea de almacén. Se dispara cuando el stock queda por debajo de la cantidad mínima tras la confirmación de una tarea de picking.
Vuelve a leerlo, porque hay dos detalles ahí que pesan muchísimo en la práctica.
Primero: el disparador es la confirmación, no el picking. Si tus operarios recogen físicamente y confirman en bloque una hora después, tu replenishment «automático» llega una hora tarde. El sistema no sabe que la ubicación está vacía hasta que alguien se lo dice.
Segundo: solo mira la ubicación que acaba de tocar. Es una reacción local a un evento local. Nunca se enterará de que otra ubicación completamente distinta, que nadie ha tocado en toda la mañana, también está por debajo del mínimo.
Dónde se queman los equipos
El automatic replenishment da sensación de red de seguridad, así que la gente deja de programar ejecuciones planned. Entonces un producto de baja rotación se queda dos días por debajo del mínimo, porque nadie recogió de él — y por tanto nunca se confirmó nada, y por tanto nunca se disparó nada. La ubicación está vacía en silencio hasta el día en que un pedido por fin la necesita.
Planned Replenishment: el que barre
El planned replenishment se puede lanzar de forma interactiva o en segundo plano desde la transacción /SCWM/REPL. En el menú lo encuentras en Extended Warehouse Management → Work Scheduling → Schedule Replenishment. También se puede guardar como variante de programa y planificar como job periódico.
El cálculo tiene la misma forma que el automatic — se dispara cuando el stock está por debajo de la cantidad mínima — pero el alcance es completamente distinto. El planned barre todo lo que entre en su selección, lo haya tocado alguien o no.
Ahí está todo su valor. Cubre las ubicaciones que el automatic, por diseño, no puede ver.
La regla de redondeo que nadie lee
Aquí es donde estos dos métodos se separan del order-based que viste en el Post 2, y conviene interiorizarlo porque cambia el número de pallets físicos en tu planta.
Ambos métodos de cantidad mínima redondean la cantidad de replenishment hacia abajo a un múltiplo de la cantidad mínima de replenishment, cuando está mantenida. El order-related redondea hacia arriba, y la cantidad máxima puede superarse legítimamente — SAP es explícito en que, aunque pueda superarse, hay que mantener igualmente una cantidad máxima.
La consecuencia práctica
Activa los tres sobre el mismo pick face y no se pondrán de acuerdo sobre cuánto stock debe haber ahí. No es un fallo. Automatic y planned protegen un nivel; order-related satisface una demanda. Si tu ubicación se desborda una y otra vez, mira qué método disparó el último — no el dato maestro.
Lo que hay que mantener antes
Nada de esto funciona con un maestro de producto vacío. Antes de usar el control de replenishment hay que actualizar ciertos campos del producto de almacén, y el tipo de almacén tiene que permitir el método que esperas.
Los tres campos de dato maestro son cantidad mínima, cantidad máxima y, opcionalmente, cantidad mínima de replenishment. Se mantienen en el producto de almacén con /SCWM/MAT1 — Extended Warehouse Management → Master Data → Product → Maintain Warehouse Product. El número de almacén y la parte con derecho a disponer son entradas obligatorias.
Se pueden especificar a nivel de tipo de almacén o a nivel de ubicación, introducidos a mano o determinados por el proceso de slotting. Esa última opción es la que más equipos olvidan: el slotting puede rellenar estos campos por ti en lugar de que alguien mantenga cientos de productos a mano.
Dos ajustes del tipo de almacén que lo deciden todo
Por cada tipo de almacén se define qué tipos de replenishment están permitidos. Si el método que esperas no está permitido ahí, no pasa nada y nadie protesta. Comprueba esto lo primero cuando el replenishment «no funciona».
Después está el indicador Repl. Level, que determina desde qué nivel del tipo de almacén se leen los stocks al crear las tareas de replenishment. Dos opciones:
Hay dos campos más que conviene conocer. Tolerance es un porcentaje: si la cantidad reabastecida es menor que la solicitada pero está por encima de la tolerancia, la solicitud de replenishment se marca como completa y no se crean más tareas. Tolerance WT detiene la creación de tareas cuando la cantidad de la tarea alcanza el nivel de tolerancia.
Una regla de diseño que puedes copiar
Usa automatic replenishment para tus productos de alta rotación, donde los picos son constantes y las confirmaciones frecuentes, para que el disparador realmente se active. Usa una ejecución planned programada para barrer todo lo demás con una cadencia fija. Ninguno de los dos por separado es una estrategia. Juntos cubren tanto las ubicaciones que se mueven como las que no.
Dónde se activa esto realmente
Todo lo anterior describe comportamiento. Nada de esto ocurre solo — alguien tiene que activar el replenishment para el tipo de almacén, y alguien tiene que decidir dónde viven realmente la cantidad mínima y máxima. Ambas cosas son Customizing, no el maestro de producto.
El replenishment se activa por tipo de almacén mediante la ruta IMG SCM Extended Warehouse Management → Extended Warehouse Management → Internal Warehouse Processes → Replenishment Control → Activate Replenishment Strategies in Storage Types. Cuatro campos hacen el trabajo real ahí:
- Whse Proc. Type — el warehouse process type usado para crear la tarea de replenishment. Pertenece a la categoría de proceso de traspaso interno de stock, por eso el replenishment nunca toca por error un process type de inbound u outbound.
- Qty Type Used — si el sistema lee Physical Quantity o Available Quantity al calcular el stock actual del tipo de almacén. Available Quantity ya descuenta las tareas de almacén abiertas; Physical Quantity no.
- Ind. Exec. Time — el tiempo de planificación del replenishment, usado para calcular el tiempo total planificado de finalización. Se define aparte, a nivel de almacén, mediante Replenishment Control → Configure Execution Times for Replenishment.
- WT Immed. — si el sistema crea la tarea de almacén de inmediato, o primero una solicitud de almacén. Si no está marcado, obtienes una solicitud que aún necesita convertirse en tarea antes de que nadie pueda trabajarla.
Si el replenishment no está permitido aquí para un tipo de almacén, nada de lo que viene después importa — ninguna regla de redondeo, ninguna cantidad mínima, ningún job programado disparará jamás. Es lo primero que hay que comprobar, antes de tocar cualquier dato maestro.
Dos transacciones, no una
Antes dijimos que la cantidad mínima y máxima se pueden fijar a nivel de tipo de almacén o a nivel de ubicación, según el Repl. Level. Lo que faltaba era dónde se escriben realmente esos números — y no es la misma transacción en ambos casos.
Configura Repl. Level como Storage Bin Level y luego busca los números en el maestro de producto, y no los encontrarás — viven en /SCWM/BINMAT en su lugar. Es una distinción pequeña que hace perder una cantidad sorprendente de tiempo de depuración la primera vez que te muerde.
Un campo más que conviene conocer, aunque no lo toques directamente: Planned Min Qty y Planned Max Qty guardan los valores que propone una ejecución de slotting. Una vez activada la ejecución de slotting, los valores planificados pasan a los campos de cantidad reales — así que un almacén que corre slotting periódicamente está, en la práctica, recalculando estos números por ti.
Cómo saber cuál está corriendo de verdad
Cuando un pick face se comporta de forma rara, la pregunta nunca es «¿está configurado el replenishment?» sino «¿qué método disparó, y cuándo?». Recórrelo en este orden:
1. ¿Está el método permitido en ese tipo de almacén?
2. ¿Están mantenidas la cantidad mínima, máxima y mínima de replenishment, y a qué nivel — tipo de almacén o ubicación?
3. ¿Coincide el Repl. Level con cómo se usan realmente las ubicaciones?
4. Si esperabas automatic: ¿se confirmó realmente una tarea de picking, y cuándo?
5. Si esperabas planned: ¿corrió el job, e incluía su selección este producto?
Cuatro de cada cinco incidencias de replenishment que he visto se resuelven en el paso 1 o en el paso 4. Casi ninguna es un problema de cálculo.
En el Post 4
Ya hemos cubierto los métodos proactivos. El Post 4 va al extremo opuesto: Direct Replenishment, que no vigila nada. Se lanza durante una denegación de ubicación — cuando un código de excepción apunta al código de proceso interno «Replenishment» — y solo es posible en escenarios de ubicación fija. Es el método de último recurso, y entender exactamente cuándo dispara es lo que evita que se convierta en tu opción por defecto.
Parte de la serie Replenishment Mastery
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